介紹
在汽車(chē)零部件焊接裝配過(guò)程中，由于后續(xù)裝配或產(chǎn)品外觀要求，需要對(duì)車(chē)身很多部位的間隙和表面差異進(jìn)行檢測(cè)和控制。目前測(cè)量汽車(chē)車(chē)身間隙面差的主要工具是間隙尺和面差表，測(cè)量方法是測(cè)量人員手持工具進(jìn)行測(cè)量。但這種人工測(cè)量方法存在節(jié)拍慢、測(cè)量結(jié)果受測(cè)量角度和位置影響較大等缺陷，影響了測(cè)量結(jié)果的準(zhǔn)確性和客觀性，無(wú)法進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析。目前，越來(lái)越多的汽車(chē)。公司開(kāi)始尋求替代人工測(cè)量的間隙面差檢測(cè)方案，以提高生產(chǎn)線的自動(dòng)化程度，優(yōu)化人力資源配置。
汽車(chē)間隙面差檢測(cè)需求分析
對(duì)于汽車(chē)生產(chǎn)過(guò)程，汽車(chē)裝配過(guò)程檢查主要包括外鈑金的間隙和表面差異檢測(cè)，其中間隙包括車(chē)燈與發(fā)動(dòng)機(jī)罩的間隙、擋風(fēng)玻璃與AB柱的間隙、車(chē)頂、車(chē)門(mén)與后備箱門(mén)的間隙。影響車(chē)身間隙面差的因素很多，包括單門(mén)外板、單門(mén)內(nèi)板、焊接夾具、車(chē)身門(mén)洞、車(chē)身鉸鏈安裝孔、車(chē)門(mén)鉸鏈安裝孔的影響。只有把各個(gè)影響因素控制到位，才能保證間隙面差的準(zhǔn)確性和穩(wěn)定性。
△檢測(cè)區(qū)域示例
汽車(chē)間隙面差檢測(cè)的痛點(diǎn)和難點(diǎn)
一般來(lái)說(shuō)，作為車(chē)輛制造的重要組成部分，車(chē)身的間隙面差精度直接決定了車(chē)身的外觀，往往決定了消費(fèi)者對(duì)汽車(chē)的第一印象；同時(shí)，汽車(chē)間隙面差的監(jiān)測(cè)可以反映出汽車(chē)生產(chǎn)上下游的一系列問(wèn)題，因此間隙面差的檢測(cè)以及如何保證車(chē)身間隙面差的質(zhì)量成為汽車(chē)生產(chǎn)企業(yè)的重要目標(biāo)。傳統(tǒng)的檢測(cè)方法采用人工檢測(cè)，其主要痛點(diǎn)和難點(diǎn)如下:
缺口種類(lèi)繁多:車(chē)身缺口種類(lèi)繁多，評(píng)定測(cè)量方法不同，增加了缺口面差檢測(cè)的難度；
人工檢查費(fèi)時(shí)費(fèi)力:人工檢查每輛車(chē)需要4名熟練員工花費(fèi)60秒。為了滿足生產(chǎn)節(jié)奏，需要兩班人員輪流工作，耗費(fèi)大量的人力、物力和時(shí)間；
人工檢查標(biāo)準(zhǔn)無(wú)法統(tǒng)一:人工檢查間隙面差無(wú)法保證一致性，沒(méi)有量化結(jié)論和數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)分析，難以對(duì)生產(chǎn)過(guò)程中的問(wèn)題提供準(zhǔn)確反饋。
汽車(chē)間隙面差A(yù)I+3D視覺(jué)檢測(cè)解決方案
針對(duì)汽車(chē)行業(yè)對(duì)間隙面差檢測(cè)的需求以及檢測(cè)過(guò)程中的各種問(wèn)題，視覺(jué)自主研發(fā)了汽車(chē)車(chē)身間隙面差檢測(cè)系統(tǒng)。該視覺(jué)測(cè)量系統(tǒng)集成了計(jì)算機(jī)三維視覺(jué)、機(jī)器人柔性控制、三維重建、點(diǎn)云匹配等技術(shù)，可應(yīng)用于焊裝車(chē)間對(duì)車(chē)身間隙面差進(jìn)行100%全檢。專(zhuān)業(yè)的在線檢測(cè)軟件和獨(dú)特的傾斜偏轉(zhuǎn)校正算法結(jié)合高性能處理器，確保測(cè)量結(jié)果準(zhǔn)確，實(shí)現(xiàn)整車(chē)快速測(cè)量。該系統(tǒng)有效解決了人工測(cè)量誤差和生產(chǎn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)分析耗時(shí)的問(wèn)題。
間隙測(cè)量的基本原理:
掃描待測(cè)區(qū)域；
提取缺口點(diǎn)集；
間隙點(diǎn)集的干擾抑制；
畫(huà)出間隙方向并測(cè)量間隙值。
表面差異測(cè)量的基本原理:
掃描待測(cè)區(qū)域；
提取表面差異集；
定制基準(zhǔn)面和待測(cè)點(diǎn)；
計(jì)算表面差異。
間隙面差檢測(cè)系統(tǒng)的軟件界面:
間隙表面差異檢測(cè)系統(tǒng)的核心技術(shù)參數(shù)；
單點(diǎn)檢測(cè)節(jié)奏:3 ~ 4s/點(diǎn)；
識(shí)別精度:0.1mm；
CG:> 1.33；
測(cè)試數(shù)據(jù)溯源分析:180天的測(cè)試數(shù)據(jù)可以保存到云端，提供實(shí)時(shí)溯源和數(shù)據(jù)分析。
間隙表面差異檢測(cè)系統(tǒng)的核心技術(shù)優(yōu)勢(shì)；
行業(yè)領(lǐng)先的算法優(yōu)勢(shì):自主研發(fā)的基于點(diǎn)云深度學(xué)習(xí)的邊緣提取算法、基于局部自適應(yīng)密度計(jì)算的輪廓提取算法、干擾抑制算法、三維空隙截面提取算法、空隙方向修正算法、表面差異鄰域智能提取算法，達(dá)到了行業(yè)領(lǐng)先的測(cè)量精度，具有傳感器要求更低、產(chǎn)品成本更低、靈活性更高的優(yōu)勢(shì)；
柔性機(jī)器人控制規(guī)劃:可以根據(jù)汽車(chē)的形狀和尺寸生成表面檢測(cè)路徑，并轉(zhuǎn)化為機(jī)器人控制運(yùn)動(dòng)軌跡；同時(shí)根據(jù)目標(biāo)的位置和姿態(tài)實(shí)時(shí)動(dòng)態(tài)優(yōu)化探測(cè)路徑，保證視覺(jué)傳感器的最佳成像效果和最快的探測(cè)效率；
數(shù)據(jù)的可追溯性和分析:BIW的測(cè)試結(jié)果數(shù)據(jù)可以反饋生產(chǎn)線制造和裝配過(guò)程的質(zhì)量水平和穩(wěn)定性。強(qiáng)大的檢測(cè)軟件系統(tǒng)可提供年度檢測(cè)數(shù)據(jù)，并將本地?cái)?shù)據(jù)與企業(yè)MES系統(tǒng)對(duì)接，協(xié)助企業(yè)分析影響制造和裝配精度不合格的原因；
雙100%檢測(cè):可在有限的生產(chǎn)時(shí)間內(nèi)完成100%目標(biāo)的在線檢測(cè)；同時(shí)，可以在固定的檢測(cè)節(jié)拍內(nèi)完成目標(biāo)100%特征點(diǎn)的檢測(cè)。
應(yīng)用案例
某品牌汽車(chē)間隙面差檢測(cè)項(xiàng)目
定位準(zhǔn)確、高速穩(wěn)定、覆蓋靈活
視覺(jué)比特研發(fā)的汽車(chē)間隙面差檢測(cè)系統(tǒng)在某著名汽車(chē)品牌成功部署，并于2021年8月正式投產(chǎn)推廣。客戶使用四組機(jī)械臂和3D攝像機(jī)進(jìn)行協(xié)同高精度測(cè)量，用傳統(tǒng)的人工測(cè)量方法代替四名操作員，可以在一分鐘內(nèi)完成白車(chē)身所有關(guān)鍵點(diǎn)的測(cè)量。通過(guò)在線測(cè)量設(shè)備，減少不良品流向下一道工序，通過(guò)軟件數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)分析，優(yōu)化上工位的工藝，幫助工廠降本增效。
視覺(jué)位:AI+3D視覺(jué)精準(zhǔn)，持續(xù)賦能，智能升級(jí)
汽車(chē)產(chǎn)業(yè)作為國(guó)家綜合工業(yè)實(shí)力的體現(xiàn)，無(wú)疑成為工業(yè)4.0時(shí)代制造業(yè)升級(jí)的主導(dǎo)地位。視覺(jué)比特一直深度參與汽車(chē)行業(yè)智能檢測(cè)和制造，以AI+3D視覺(jué)精度和持續(xù)賦能實(shí)現(xiàn)智能化升級(jí)。未來(lái)，視比特將繼續(xù)構(gòu)建標(biāo)準(zhǔn)化、通用化的平臺(tái)，以面向行業(yè)多場(chǎng)景、多應(yīng)用的標(biāo)桿產(chǎn)品，加速汽車(chē)行業(yè)自動(dòng)化轉(zhuǎn)型升級(jí)。