發動機是汽車的核心，也是最復雜、最昂貴的部分。在制造過程中，以先進的生產工藝保證產品質量的穩定性，從每一道工序到整個產品生命周期，盡可能將可能出現的質量風險控制在前端過程中，以保證最終結果能夠達到預期。任何人為操作都容易增加質量風險，因此生產線的自動化升級勢在必行。
項目背景:
隨著人工成本的上升，熟練人員的短缺，工作環境惡劣，工作強度大，某知名大型發動機生產企業計劃對氣缸蓋生產線進行升級改造，用自動化設備代替人工完成工件的裝卸、加工和傳送。在保證產品質量的同時，節約能源，降低成本。
當前的客戶問題:
1.為滿足小批量、多品種的生產需求，需要設計制造大量的工裝夾具，設計制造成本高，不能滿足柔性生產線的要求；
2.非標自動化設備無法滿足生產線的精度要求；
項目困難:
1.夾具定位銷與氣缸蓋定位孔的配合間隙很小，生產線制造精度很高。
2.堆疊型大(1600mm*1500mm*1000mm)，對定位視野要求高。
3.為了滿足后續工藝的需要，要求產品空間姿態準確。
解決方案:
埃爾森智能科技工程師認真分析生產流程和客戶的具體需求，采用機器人3D定位系統對氣缸蓋進行識別定位。AT-S1000-01A智能傳感器安裝在物料架的托盤上方。托盤就位后，系統對托盤中各氣缸蓋的空間坐標和空間姿態數據進行分析處理，引導機器人將夾具的定位銷準確插入氣缸蓋的定位孔中，并以準確的姿態托住氣缸蓋將其放置在加工工具上。
1.靈活性:可以隨時快速建立新的數據模型，滿足小批量、多品種的生產需求。
2.精度:0.5mm高精度定位，解決了定位銷與定位孔的緊間隙配合；
3.大視野:大視野使機器人的工作范圍最大化。
客戶收入
1.實現氣缸蓋加工全自動化生產，減少人力支出，為企業節約成本。
2.機器人自動完成送料過程，避免了人為因素對生產穩定性的影響，提高了生產效率和成品率。
3.從根本上解決就業問題，可以7*24小時連續生產。